Epoxy-Transformator 15kV (Um=17,5kV)

Produktparameter

Technische Spezifikation des 10-kV-SCB18-Transformators

Technische Spezifikation des 20-kV-SCB13-Transformators

Produkteinführung

1. Geringe Verluste
Gemäß dem Geist des Energieeinsparungsgesetzes haben das Ministerium für Maschinenbau, die Nationalentwicklungs- und Reformkommission sowie die nationale Wissenschafts- und Technologiekommission gemeinsam die Bekanntmachung Nr. 272 [1998] zur 18. Charge energieeffizienter elektromechanischer Geräte herausgegeben produkte förderung und die 17. Charge zur Abschaffung veralteter elektromechanischer Produkte. Dadurch werden höhere Anforderungen an die Leistung von Trockentransformatoren gestellt. Im Vergleich zum nationalen Standard haben die Produkte unseres Unternehmens, basierend auf dem nationalen Standard GB/T 10228-1997 Technische Parameter und Anforderungen für Trockentransformatoren, die Lastverluste um 15 % und die Leerlaufverluste um 20 % reduziert. Dies senkt deutlich die Betriebskosten des Anwenders unterstation kosten.

2. Niedrige Geräuschemission
Trockentransformatoren dringen zunehmend in Bereiche vor, in denen Menschen leben und arbeiten, und werden so im Wesentlichen Teil des täglichen Lebens. Dadurch wurden die Anforderungen an die Geräuschentwicklung von Trockentransformatoren verschärft. Auf der Grundlage jahrelanger Produktionserfahrung reicht die Einhaltung der nationalen Lärmnormen für Trockentransformatoren bei Weitem nicht aus und wird von den Nutzern nicht akzeptiert. Daher haben wir Verbesserungen in Konstruktion, Technologie und Materialien vorgenommen.

Zunächst haben wir im Design die magnetische Flussdichte reduziert. Praktische Untersuchungen haben gezeigt, dass die Größe der magnetischen Flussdichte im Kern die Geräuschentwicklung direkt beeinflusst. Im Allgemeinen erhöht sich das Geräusch um 3 Dezibel pro 1000 Gauss Erhöhung. Daher sollte die magnetische Flussdichte nicht zu hoch gewählt werden. Basierend auf den Eigenschaften der Hystereseverlaufskurve von Siliziumstahlblechen liegt die magnetische Flussdichte des ausgewählten Kerns im Allgemeinen zwischen 1,35 T und 1,5 T.

Bezüglich des Kernpaketierens verwenden wir ein fünfstufiges versetztes Stapelverfahren. Diese Methode verbessert die magnetische Flussverteilung an den Kornecken im Vergleich zum üblichen Schichtstapelverfahren. Zum Vergleich: Beim Schichtstapelverfahren werden die Kernbleche in einem bestimmten Abstand zueinander versetzt angeordnet. Dadurch entstehen zwei parallele Luftspalte im überlappenden Bereich. In diesen Bereichen mit Luftspalt wird die magnetische Querschnittsfläche um 50 % reduziert, und ein großer Teil der magnetischen Feldlinien kann den Luftspalt nicht reibungslos durchqueren, um den benachbarten Jochabschnitt zu erreichen. Dies führt zu erhöhten Verlusten in diesem Bereich. Durch die Anwendung des stufenweisen, fünfstufigen versetzten Stapelverfahrens wird jede Stufe um einen gleichen Abstand versetzt. In einem bestimmten Querschnitt des überlappenden Bereichs wird etwa 10 % der Fläche vom Luftspalt eingenommen, und die magnetischen Feldlinien umgehen den Luftspalt und treten direkt in das benachbarte Paket ein. Dies gewährleistet einen gleichmäßigen magnetischen Fluss und verringert die Leerlaufverluste. Dadurch reduziert das stufenweise versetzte Stapelverfahren die Leerlaufverluste um 6 % und den Geräuschpegel um 3–5 dB.

Hinsichtlich der Verarbeitungskunst haben wir strenge Maßnahmen zur Fixierung und Klemmung des Kerns umgesetzt, und die Produktion wird streng gemäß der Technologievorgaben kontrolliert, was wesentlich zur Geräuschreduzierung beiträgt.

Bei den Materialien wählen wir Hochleistungswerkstoffe aus, wie z. B. kaltgewalzte strangorientierte Siliziumstahlbleche des japanischen Herstellers Nippon Steel 30ZH130, 30ZH120 sowie der Wuhan Steel 30Q130, 30Q120, die ebenfalls zur Verringerung des Transformatorengeräuschs beitragen.

Durch diese Maßnahmen wird das Gesamtgeräuschniveau unserer Transformatoren im Vergleich zum nationalen Standard um 8–12 dB reduziert.

3. Geringe Teilentladung
Die Spulen der von uns hergestellten Produkte haben sich vom bisherigen Vierabschnitt-Design mit DMD als Zwischenlagenisolierung zu einem Sechs- oder Achtabschnitt-Design mit D711 als Zwischenlagenisolierung geändert. Dadurch wird die Spannungsverteilung in den Spulen verbessert und verhindert, dass bei der Vergussung mit DMD als Zwischenlagenisolierung eine unvollständige Harzdurchtränkung auftritt. Folglich können die Spulen unter Vakuum vollständig getränkt werden, wodurch die Faktoren, die zu Teilentladungen führen können, erheblich reduziert werden.

Für Hochspannungsspulen verwenden wir Materialien wie Glasfasertape, Vliesstoffe und geschnittene Matten. Diese Materialien erhöhen nicht nur die Isolationsfestigkeit nach der Harzimprägnierung, indem sie eine glasfaserverstärkte Struktur bilden, sondern werden auch vollständig mit Epoxidharz durchtränkt. Dadurch entstehen keine Hohlräume an den Enden, Schichten oder Anschlüssen der Hochspannungsspulen, wodurch Ursachen für mögliche Teilentladungen eliminiert werden.

Unsere Spulenleiter bestehen aus hochwertigen, sauerstofffreien Kupferstäben. Durch die strenge Kontrolle der Leiterqualität sind die Drähte frei von Graten oder scharfen Kanten. Die elektrische Feldverteilung auf der Leiteroberfläche ist gleichmäßig und der Verzerrungsfaktor minimal, was zu einer geringen Teilentladung führt.

Durch die sorgfältige Kontrolle der Faktoren, die zur Teilentladung beitragen, wird das Teilentladungsniveau unserer Transformatoren auf etwa 5 pC begrenzt. Bekanntermaßen hängt das Maß der Teilentladung bei Trockentransformatoren eng mit der Lebensdauer des Transformators zusammen. Aus diesem Grund setzen wir uns dafür ein, Transformatoren ohne Teilentladung herzustellen.

Durch die Verwendung einer laminierten Struktur im Kern wird die Hochspannungsspule gewickelt, und die Niederspannungsspule besteht aus Kupferfolie. Dadurch wird der Transformator kompakter. Die laminierte Struktur verringert das Volumen des Transformators, und der Niederspannungs-Kupferbusbar vermeidet die Notwendigkeit, die Kupferbusbars in Wickelbauweise zu verlöten.